分析了造成真空脱气装置抽气系统阻降过大的可能性原因，建立了适用于工程设计的计算模型，计算得出气体冷却器是造成阻降过大的主要原因，计算结果与真空计实测值接近。提出了新的改进办法，如增加冷却器通导面积，调整列管排布结构。最后给出了一种新型的冷却器设计方案，使系统阻降由200 Pa 降至21 Pa，工作真空度达到67 Pa 以上，终点[H]由2.2 ppm 降至1.4 ppm，满足冶金工艺要求。该文对未来真空脱气设备工程应用具有一定的指导意义。

　　真空脱气(Vacuum Degassing，简称VD )是钢液炉外精炼的重要手段之一，是指在一定的真空环境下，脱除钢液中的有害气体，如H 和O，并将N 含量降至较低范围，对钢铁企业生产优质的合金钢具有重要的作用。终点[H]含量是VD 设备性能的主要考核指标，为了满足特殊钢种的要求，一般要求处理后钢液[H]含量≤2 ppm。为了获得较好的脱氢率，根据溶解度和真空度服从二次方根定律的关系，工作真空度需高于67 Pa，也就是说，只有在真空罐内压强低于67 Pa 的状态下，脱氢、脱氧目标才能达到。

　　本文所研究的对象为国内某用户新建的VD真空脱气装置。相比于传统设备而言，采用了无油机械泵机组，维护成本低，更加经济、节能、环保。设备主要由以下部分组成：机械泵系统、除尘系统和真空罐系统，如图1 所示。机械泵机组由螺杆泵和罗茨泵组成，除尘系统由气体冷却器及布袋除尘器构成，真空罐系统包含真空罐体、罐盖及罐盖车。为了监测真空度，在整个抽气管路上设定了两个真空度测量点，一个靠近真空泵机组进气口，即测量点1(后简称阀后)，用于测量真空泵入口真空度，另外一个靠近真空罐系统，即测量点2(后简称阀前)，用于测量真空罐内真空度。该设备在调试期间，真空计显示阀后真空度为30 Pa，阀前真空度为210 Pa，系统阻降较大，阀前达不到67 Pa 的工作真空度，导致设备无法有效地脱除H，O，N 等有害气体，导致处理后的钢种达不到要求。因此真空技术网(http://www.jnannai.com/)认为找出阻降产生的原因并降低阻降，使阀前真空度达到67 Pa 以上，就十分迫切和必要。

图1 真空脱气设备原理图

1、原因分析

　　真空脱气设备原理图如图1 所示，阀前、阀后测量点的中间部分由气体冷却器、布袋除尘器及中间管道共同构成。因此阻降过大的原因可能由以下3 种中的一种或共同作用产生：(1) 管道自身的流导损失大；(2) 布袋除尘器内的布袋阻降过大；(3)气体冷却器阻降过大。第一种猜测，由于设计选择的管道通径较大，且变径和转弯很少，计算得知工作状态下的压差损失小于10 Pa，不足以造成180 Pa 的阻降，

　　因此予以排除；第二种可能性，由于布袋除尘器内部排布有很多细长的布袋，如图2 所示。滤布的当量孔径约为10 μm，经多次使用后，粉尘粘附板结会造成布袋的透气阻力增大(如图3)，引起布袋前后压差变大。由于布袋毛细孔排布不规则，难以建立透气量数学模型，通过计算得到阻降值有较大难度。采取的措施是：加大布袋规格，更换了部分布袋。观测出系统阻降有所变小，但效果不是很明显。因此，可以确认布袋除尘器也不是造成阻降过大的根本原因。

图2 布袋除尘器简图　图3 使用过后的布袋

　　那么气体冷却器(后简称气冷器)是阻降过大的唯一可能。如图4 所示，该气冷器由内部多根列管并行排布构成，主要用于降低被抽废气温度，使经过气冷器后的气体温度低于布袋的自燃温度，起到保护布袋的作用。设计上采用被抽气体走管程，冷却水走壳程的方案。每根列管长度为5 m，上下两端各有一个法兰盘焊接在气冷器内壁上，列管固定在上下两个法兰盘上。为了计算出进气口和出气口的阻降，我们建立了一个适用于工程设计的计算模型，以验证冷却器是阻降大小，并为日后工程设计提供方便。

2、理论计算

　　2.1、模型建立

　　冷却器原理图如图5 所示，假设真空系统满足流量连续性方程，冷却器出口(靠近主泵口侧)的真空度为P2，冷却器入口(靠近真空罐侧)的真空度为P1，由于列管的阻降，必定有P1>P2，同时假定P2 已知，计算出P1。

图4 气体冷却器简图　图5 气体冷却器原理图

　　根据真空系统流量的连续性方程确定流量Q，同时计算出总的流导U，注意流导U 由列管流导、变径流导和缩孔流导组成，计算出来的流导需进行损耗系数ε 修正，得到实际流导U1，根据流量与流导之间的关系，进而计算出间的阻降。

　　2.2、计算结果及分析

　　根据上述模型，我们选择冷却器出口真空度P2 为40 Pa~100 Pa，依次计算冷却器入口的真空度P1，并与麦氏真空计实测值作对比，得到结果如表1 所示：

表1 不同的出口真空度P1 对应的入口真空度P2

　　从表中可以看出，冷却器的压差范围为202 Pa~218 Pa，与麦克劳真空计实测值210~220 Pa 非常接近，进一步证明了冷却器自身的阻降是造成大压差的主要原因。理论计算和实际测量的误差是由于ε1 选取及麦克劳真空计自身的测量误差造成。

3、改进措施

　　在保证设计的抽气量和工作真空度的要求下，我们对冷却器作了如下改进：

　　(1)增加气冷器通导面积，有效提高气冷器的流导，达到降低流阻的目的。

　　(2)调整列管排布结构，适当增加列管的数目，降低气冷器进、出气口压差，同时应综合考虑经济成本增加。

　　在上述改进措施的基础上，我们将冷却器直径调整到1 800 mm，列管数调整为400 根，对排布结构进行了优化。假定工作时P2 为30 Pa，表2 对比了改进前后真空系统阀前阀后真空度，系统阻降及脱氢指标，从表中可以很明确的看出：当阀后真空度同为30 Pa 时，改进后的设备阀前真空度P1 从230 Pa 降至51 Pa，保证了罐内67 Pa工作真空度， 同时系统阻降也从200 Pa 降至21 Pa，压差大为降低，终点[H]由2.2 ppm 降至1.4 ppm，效果显著，满足了工艺上的要求。

表2 改进前后系统真空度、阻降及脱氢指标对比

4、结论

　　本文通过分析真空脱气设备阻降过大的可能性原因，逐项排除推断冷却器是造成真空系统大阻降的主要原因，建立了一套数学模型，计算出冷却器的前后压差，得出了如下结论：

　　(1)计算得出气体冷却除尘器是造成大阻降的根本原因；

　　(2)通过增加气冷器通导面积、调整列管排布结构、适当增加列管数目等途径是有效减少系统阻降的方法；

　　(3)采用直径1800 mm，列管数目400根的新型冷却器使系统阻降由200 Pa 降低至21 Pa，罐内真空度由230 Pa 降低至51 Pa，脱氢指标由2.2 ppm 降至1.4 ppm，保证了该真空脱气设备达到正常的工艺要求。